①拆卸后的活塞杆应检查的项目主要如下。
a．活塞杆外径尺寸及公差（f7一f9）。
b．与活塞内孔的配合情况(H7/f8)。
C．外圆的表面粗糙度(Ra O．32／真m左右)。
d．活塞杆外径各台阶及密封沟槽的同轴度(允差O．02mm)。
e．活塞杆外径圆度及圓柱度误差（不大于尺寸公差的1/2）。
f．螺纹及各圆柱表面的拉伤情况。
g．镀硬铬层的剥落情况。
h．弯曲情况(直线度≤O．02mm/lOOmm)。
②活塞杆的修理视情况而定。
a．径向的局部拉痕和轻度伤痕，对漏油无多大影响，可先用榔头轻轻敲打，消除凸起部分，再用细砂布或油石砂磨，如图2—36所示，再用氧化铬抛光膏抛光。当轴向拉痕较深或者超过镀铬层时，须先磨去（磨床）镀铬层后再电镀修复或重新加工，中心孔破坏时，磨前先修正中心孔。镀铬层单边镀厚O．05～0.08mm，然后精磨去O．02～0.03mm，保留O．03～0.05mm厚的硬铬层，最好采用“尺寸镀铬法”，即直接镀成尺寸，不再磨削，抛光便可，这样更确保所镀硬铬层不易脱落。
b．设备上使用的油缸活塞杆，材料各异，更换修理重新加工时一般可采用4 5、40Cr、35CrMo等材料，并且在粗加工后进行调质。其硬度在229～285HB之间，根据需要可经高频淬火至45～55HRC。加工精度可参阅上述检查项目括号内数值。一般活塞杆外径对轴线的径向跳动不得大于O．02mm，活塞杆外径的圆度和圆柱度误差不得大于直径公差的一半。活塞杆长500mm以上时，外圆的直线度误差不得大于O．03mm（活塞杆过长时可适当放宽）。活塞杆装活塞处的台肩端面对轴线的垂直度误差，不得大于O．04mm。活塞杆弯曲时应校直（控制0. 08mm/rn以内）。
c，齿轮泵活塞杆弯曲时的修理方法为：首先在V形架上用干分表检查，然后在校直机上进行校直，也可用手压机人工校直。修复后活塞杆的直线度误差在500mm长度上不得超过0.03mm，活塞杆的圆度和圆柱度误差不得大于其自身直径公差的一半。
d．活塞杆与活塞的同轴度超差的修理：首先将活塞杆放在V形架上，用干分表检查，如发现同轴度超差，可将活塞杆与活塞拆开，进一步查明原因，如果是活塞杆本身的精度问题，则应更换。一般为保证活塞杆与活塞的同轴度，二者要先装配成一体后再进行精加工。