效率分别为85%与9 5%左右，方向阀及管路等损失为，5%左右，所以即使不进行流量控制，也有25%的功率损失。加上节流调速时，至少有一半以上的浪费

，此外还有齿轮泵泄漏及其他的压力损失和容积损失，这些损失均会转化为热能导致温升，所以定量泵加：1节流调速系统只能用于小流量系统。为了提高效率

、减少温升，应采用高效节能回路，表6-2列出了几种回路的功率损失。
另外液压系统的效率还取决于外负载。同一种回路，当负载流量QL与泵的最大流量Qm比值大，回路的效率高。例如可采用手动伺服变量、压力控制变量、

压力补偿变量、流量君、速度传感功率限制变量、力矩限制器功率限制变量等多种形式，力求达到负载量QL与泵的流量的匹配。
b．对于常采用的定量泵节流调速回路，应力求减少溢流损失的流量，例如可采用双泵双压供油回路，卸荷回路等。
c．采用容积调速回路和联合调速（容积+节流）回路。在采用合调速方式中，应区别不同情况而选用不同方案：对于进给速度要求随负载的增加而减少的

工况，宜采用限压式变量泵节流调速回蜀对于在负载变化的情况下而进给速度要求恒定的工况，宜采用稳流变量泵节流调速回路；对于在负载变化的情况

下，供油压力要求恒定工况，宜采用恒压变量泵节流调速回�。
d．选用高效率的节能液压元件，提高装配精度，选用符合要求规格的液压元件。
e．设计方案中尽量简化系统和元件数量。
f．设计方案中尽量缩短管路长度，适当加大管径，减少管路口突变和弯头的数量。限制管路和通道的j流速，减少沿程和局部享损失，推荐采用集成块的

方式和叠加阀的方式。
②提高液压元件和液压系统的加工精度和装配质量，严格控制相配件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦因数小的密封材质和改进密封结构，确保导轨

的平直度、平行度和良好的接触，尽可能降低压缸的启动力。尽可能减少不平衡力，以降低由于机械摩擦损失所产生的热量。
③适当调整液压回路的某些性能参数。例如在保证液压系统正常工作的条件下，泵的输出流量尽量小一点，输出压力尽可能调得低一点，可调背压阀的开

启压力尽量调低点，以减少能量能失。
④根据不同加工要求和不同负载要求，经常调节溢流阀的压力，使之恰到好处。
⑤合理选择液压油，特别是油液黏度，在条件允许的情况下，尽量采用低一点的黏度以减少黏性摩擦损失。
⑥注意改善运动零件的润滑条件，以减少摩擦损失，有利于F低工作负载，减少发热。
⑦必要时，增设冷却装置。